In un sistema di produzione aria compressa, le linee di distribuzione sono spesso fonte di dispersione energetica, prestazioni scadenti delle utenze e condotte per la diffusione di contaminanti.
Non è raro trovare tubazioni che, soprattutto per la crescita degli stabilimenti, abbiano una conformazione e/o una composizione inadeguata o, semplicemente, obsoleta rispetto alle reali necessità dei Vostri impianti.
E’ quindi necessario tenere in considerazione degli aspetti fondamentali perché le tubazioni non diventino un serio problema operativo ed energetico, cercando di ridurre il più possibile la caduta di pressione fra il compressore e i punti di utilizzo, scegliere gli elementi che permettano di avere un buon rapporto in termini costi/benefici già in fase di installazione, con tubazioni realizzate con materiali affidabili, sia per un migliore flusso dell’aria, sia per evitare la formazione di contaminanti che possano poi essere “trasportati” per l’intero impianto, ma anche che possano ovviamente garantire un basso numero di perdite.
Il tutto va comunque considerato con attenzione anche riguardo le future possibili modifiche da apportare, in caso di ampliamento e crescita della produzione, in quanto diversi possono essere i costi tra progettare e realizzare da subito l’impianto in maniera corretta e ricostruirlo e/o espanderlo successivamente.
Proprio prendendo in considerazione quest’ultimo aspetto, la scelta di tubazioni in alluminio permette di avere un sistema di distribuzione leggero, modulare e che possa essere ridimensionato successivamente, nel caso in cui il fabbisogno di aria compressa aumenti o vari col tempo.
Inoltre, si elimina drasticamente la corrosione interna delle tubazioni che, essendo più liscia rispetto a quelle in ferro, favorisce il flusso dell’aria, riducendone le cadute di pressione.
Il costo più elevato dei componenti viene bilanciato dei minori costi di installazione, in quanto è necessario un terzo del tempo rispetto a tubazioni in ferro o acciaio galvanizzato.
È sottinteso che gli aspetti dei quali tener conto sono molteplici, e che vanno analizzati in modo che la caduta di pressione, nel punto più lontano di utilizzo, non ecceda un valore pari a 0,1 bar.
Tuttavia, la conformazione della rete di distribuzione dipenderà dal posizionamento iniziale della sala compressori, dei punti di utilizzo e, quindi, dal percorso che i tubi dovranno seguire.
Proprio per questo, sarà opportuno prestare maggiore attenzione alle aree e agli spazi dello stabilimento in cui dovrà essere utilizzata aria compressa.
In fase di dimensionamento, spesso si tende a sovradimensionare (eccessivamente) le tubazioni proprio per ridurre le perdite di carico. In realtà, il tutto andrebbe visto in considerazione del rapporto costi/benefici, relazionando acquisto dei materiali, manodopera ed effettive esigenze di impianto.
Infine, per quanto riguarda la conformazione della distribuzione, il sistema più efficiente e funzionale è quello ad “anello chiuso”, fatto girare intorno al sito produttivo o al singolo reparto. L’aria compressa viene poi trasportata ai punti di utilizzo trami calate e/o dorsali, garantendo a tutto l’impianto una fornitura uniforme, anche in caso di utilizzo incostante.
Tutto questo permetterebbe poi di ottimizzare la regolazione sui compressori, andando ad eliminare operatività in sovrapressione per compensare le cadute di pressione, con conseguenti dispendi di energia elettrica.
